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型材散热器由于型材的齿形可以出现什么效果


发布时间:2019/4/28 9:30:29    来源:www.jnsrq.com    浏览次数:

摘要:如果你的热源集中,可采用厚基板(传热)。请注意铝的传热系数,过远传热无效,产生浪费将齿部尽量地暴露在分流口处。
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   型材散热器由于型材的齿形上存在着许多用米增加散热面积用的尖牙。极大地增大了挤压阻力。在设计时。插片油负载散热器的热源分散,可采用薄基板(传热);如果你的热源集中,可采用厚基板(传热)。请注意铝的传热系数,过远传热无效,产生浪费将齿部尽量地暴露在分流口处。最大限度地减小挤压阻力。促进型材成形。由于挤压此型材所用的挤压筒直径小于型材的外接圃直径。在设计上模时。分流桥的分流模的形式。与常规分流模不同的是:在此分流模的上模分流桥上。没有决定型材内孔尺寸的型芯部分。因此。称之为假分流模由于模具的齿顶部是最不易填充的部位。为了使此处填充充分。在下模齿顶处的焊合室上可起促流作用的30°斜面。从而更好地改善了此处的流速。另外.

 
 
1。型材散热器用插片油负载散热器严禁酸碱清洗和长时间接触腐蚀气体所标自冷、风冷、水冷适与否是在通常情况下。  假分流模下模焊合室的设计结构不同于常规形式的分流模结构。与上模的分流口尺寸不是完成对应的。在焊合室上。下宽度的取值上。依据散热器型材宽度。按平模导流口的设计形式取值。这样有利于齿顶部不易填充部分的充分填充。    
 
2。温升是以实测温升。测试条件如下:宽100mm以上,长200mm,风速为6m/s,热源为单只,热源外形尺寸为106×65×10,测试点为中部,测温点离热源10mm,所标为温升℃/W。 型材散热器在下模工作带高度的选取上。为了使刑材挤出时各部流动的速度均匀。挤出乎稳。将被模体遮盖住部分原齿部工作带没汁为最小。其余模孔各部的工作带。按其所处模孔的位置。形状。壁厚等做相应的调整和选择。确保其挤压速度趋于一致这种假分流模的设计结构。
 
3。将型孔壁厚较厚的部分设计在上模分流桥的遮挡之下。使其起到阻碍金属流动的作用。从而降低此处金属的流建。使型材挤出时趋于平稳。这种带有分流桥的设计结构。可以有效地减小大悬臂型材模具危险断面的断裂系数。增强模具的强度。    
 
4。型材散热器为了使模具在挤压时模孔各部的流速均匀。挤压平稳。在设计其模具结构时。打破了实心型材大都采用平模形式的常规设计理念。将此型材模具设引成带有流口。
 
5。为了使金属能够充分填充到模孔的各处。将上模的分流口设计成带有斜度的扩展形式。为某带有大悬臂的型材散热器的截面设计图。此散热器型材其截面外形长度为170mm。高度为45mm。设计有14个35mm高的齿形。两齿间距为1Omm。如果你的热源分部稀一点,温升℃/W则会小一些;插片油负载散热器的热源点更小,温升℃/W则会大一些;如果你的风速达不到6m/s,温升℃/W就大;超过6m/s,温升℃/W会小。  
 
6。在每个齿形的两侧布有0。5mm高。1mm间距的尖牙。从其标注的尺寸上可计算出此散热器型材悬臂处舌比为:(45-10)/(10-3):4。69>在各齿间存在着危险断面。特别是该截面的底部壁厚较厚(达1Omm)。而齿部最薄处的壁厚仅有1。5mm。截面壁厚相差悬殊。在选用油负载散热器的时候,首先应考虑到散热功率,整机安装采用哪种方式散热是自冷、风冷还是水冷若冰霜。
 
7。更增大了危险断面的断裂系数。铝合金型材。的导热性能较好。因此。在铝合金的挤压型材中。各种类型的散热器型材巳被广泛地应用在电器。机械等行业中。  采用自冷,必须考虑散热片距。齿高10mm最低选用4mm以上片距;齿高20mm必须选用5mm以上片距;齿高30mm最低选用7mm以上片距;齿高40mm最低选用9mm以上片距,否则效果不佳。  
 
8。散热器型材其结构均是由多个齿形组成。为了提高散热效率。增大散热面积。在每个齿上大都布有多个尖牙。这种结构虽然有效地提高了散热效率。改善了散热效果。增加了散热面积。但是却给型材挤压带来了很大的阻力。 采用风冷,一定要考虑到风阻。因为风阻的大小直接影响散热效果和风机的寿命。  采用水冷。请注意水质、水的流量和进、出水方向,严禁留有空气在油负载散热器的内部。

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型材散热器由于型材的齿形可以出现什么效果由 生产销售厂家镇江市佳诺电气有限公司于2019/4/28 9:30:29整理发布。
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